Zapfwellen-Fertigungslinie

Zuidberg führte die neue Zapfwellen-Fertigungslinie Im Jahr 2020 ein. Dadurch sind sie Montagestationen, an denen jeweils ein Getriebe von Anfang bis Ende aufgebaut wurde, einem „Einzelstück-Fließband“ gewichen, in dem die Verantwortung geteilt wird, aber vor allem Ergonomie, Qualität und Leistung stark verbessert wurden. Dies bedeutete eine Revolution bei Zuidberg. „Ich bin riesig stolz auf das, was jetzt hier steht. Wenn die Kunden jetzt eine Besichtigung wünschen, sage ich ohne Bedenken: Aber gerne.“

Toon van Steenoven ist Fertigungsingenieur bei Zuidberg. Vor ein paar Jahren entwarfen er und seine Kollegen die neue Zapfwellen-Fertigungslinie. „Wir hatten zwei Montagestationen, an denen die Getriebe von jeweils einem Mitarbeiter komplett gebaut wurden. Wir wollten eine dritte Montagestation einrichten, aber dann kam die Idee auf, ein „Einzelstück-Fließband“ zu konzipieren. Dadurch können unsere Leute im Team arbeiten, wodurch wir mehr Kontrolle über die Arbeitsschritte haben und weniger Ausrüstung benötigen. Diese Vorteile haben uns davon überzeugt, eine neue Montagelinie für die Zapfwellen einzurichten.“

À la Henry Ford
„Es ist eine echte Fließbandmontage“, erklärt Toon die Funktionsweise der neuen Zapfwellen-Fertigungslinie. „Die Linie besteht aus fünf Basisstationen, in denen die Zapfwellen Schritt für Schritt zusammengebaut werden. Es gibt auch von der Linie getrennte Arbeitsplätze, wie z. B. den Pumpenmontageplatz und die Endfertigung. An jeder Station steht ein Mitarbeiter. Jeder verrichtet seine Aufgabe, wonach das Getriebegehäuse zur nächsten Station transportiert wird. Ein bisschen wie bei der Henry-Ford-Methode.“

Teamchef Karlo Veijer ergänzt seinen Kollegen: „Die Arbeitsgänge in der Fertigungslinie sind standardisiert. Das müssen sie auch sein, sonst funktioniert diese Fertigung nicht. Wenn wir von einer anderen Abteilung ein Produkt geliefert bekommen, das die Spezifikationen nicht erfüllt, kommt die Linie sofort zum Stillstand, wodurch auch mehrere Mitarbeiter nicht weiterarbeiten können. Früher konnten wir diese Eingangsfehler oft schnell beheben, aber das ist jetzt nicht mehr möglich. Es muss alles absolut stimmen. Dieses System zwingt die gesamte Organisation dazu, kontinuierlich höchste Qualität zu liefern.“

Die Qualitätsstandards bei Zuidberg werden immer höher. Karlo: „Jede Zapfwelle wird zunächst auf Dichtheit geprüft und dann ausgiebig auf ihre Funktion getestet. Diese Schritte können nicht ausgelassen werden. Dabei werden alle Testdaten protokolliert. Dadurch können wir nachweisen, wie wir die Qualität unserer Produkte sicherstellen. Jedes Getriebe erhält eine eindeutige Nummer, mit der diese Daten abgerufen werden können. Das wird von den Kunden sehr geschätzt.“

Vier-Augen-Prinzip
Montagearbeiter Jan-Willem Preuter erinnert sich, wie es vor der neuen Zapfwellen-Fertigungslinie aussah. „Wir haben zu Dritt gleichzeitig gearbeitet und eine ganze Reihe von Getrieben hergestellt. Man hat das Produkt von Anfang bis Ende begleitet. Es gab weniger Kontrolle und das Fehlerrisiko war daher höher. Jetzt gilt das Vier-Augen-Prinzip. Wir arbeiten jeweils an einem Fertigungsschritt und jeder nächste Schritt wird dann von einem anderen Kollegen übernommen. Wenn bei Ihnen etwas schief gelaufen ist, Sie es aber nicht bemerkt haben, wird der nächste Kollege in der Montagelinie es entdecken. Auf diese Weise haben Sie zusätzliche Kontrolle. Die Qualität der Produkte erhöht sich dadurch deutlich.“

Jan-Willem hat auch die Vorteile hinsichtlich der Ergonomie erfahren. „Es ist viel weniger anstrengend. Vor einigen Jahren erlitt ich durch schweres Heben einen Bandscheibenvorfall im Nackenbereich. Jetzt übernehmen die Maschinen das Heben für uns.“ Jan-Willem ist stolz auf seine Abteilung: „Früher konnte von einem Moment auf den anderen Chaos entstehen, und ich wollte nicht, dass Außenstehende das sehen. Jetzt sieht es wirklich gut aus. Ich bin unglaublich stolz auf das, was hier steht und abläuft. Wenn irgendwelche Kunden jetzt kommen und eine Besichtigung wünschen, sage ich ohne Bedenken: Aber gerne.“

Echte Teamarbeit
Die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter wurde durch die Einführung der Zapfwellen-Fertigungslinie verkürzt. Teamchef Karlo: „Früher brauchte man aufgrund unserer Arbeitsweise mehr Wissen und Erfahrung, um Zapfwellen zu montieren. Das ist auf der neuen Linie aufgrund der standardisierten Arbeit nicht unbedingt notwendig. Bei uns arbeiten Leute, die ohne technische Kenntnisse bei uns angefangen haben. Innerhalb von vier Wochen waren sie in der Lage, an allen Stationen zu arbeiten.“ Abgeordneter Jan-Willem: „Nicht allen gefiel die neue Arbeitsweise. Für sie wurde ein anderer Platz innerhalb der Abteilung gefunden, zum Beispiel in der Endfertigung oder in der Montage der Sonderanfertigungen. Ich finde, der große Vorteil der Fertigungslinie ist, dass man wirklich als Team zusammenarbeitet. Jeder macht seine eigene Arbeit, aber alles wirkt sich auf den Rest des Teams aus. Daher wurden Standardarbeitsverfahren vereinbart und festgelegt. Wenn es Meinungsverschiedenheiten über bestimmte Teile des Montageprozesses gibt, besprechen wir sie in einer Arbeitssitzung miteinander.“

Fertigungsingenieur Toon nennt einen weiteren wichtigen Vorteil der Zapfwellen-Fertigungslinie: „Sie ist stressmindernd. Früher musste jeder eine bestimmte Anzahl von Zapfwellen pro Woche fertigen, und dafür war man selbst verantwortlich. Jetzt läuft die Fertigung über die gesamte Linie und Sie teilen die Verantwortung mit den Kollegen. Das senkt den Druck.“

Es gibt immer Raum für Verbesserungen
Obwohl die Montagelinie einer Reihe von festgelegten Arbeitsschritten folgt, motiviert Teamleiter Karlo seine Mitarbeiter, stets auf Verbesserungsmöglichkeiten zu achten. „Mit Verbesserungsprojekten versuchen wir, die Sicherheit, die Qualität und die Produktivität zu verbessern. Zu diesem Zweck halten wir alle zwei Wochen Besprechungen mit allen Mitarbeitern der Fertigungslinie zu diesem Thema ab. Auch wenn alles standardisiert ist, rufen wir alle Mitarbeiter auf, die ihnen zugewiesenen Arbeitsprozesse kritisch zu betrachten. Denn egal, wie gut die Dinge laufen, es gibt immer Raum für Verbesserungen.“